環保裝置換來的“雙豐收” （上接第一版）僅去年一年就回收硫磺5742噸，產生經濟效益582萬元。
硫化物是石化企業產生污水中的主要污染物之一，不容易被處理，如果排放到外部，則會對水體和土壤造成污染。為此，2002年9月青島石化投資1904萬元新建了一套年處理量40萬噸
的酸性水汽提裝置，用來處理含硫污水。該裝置投入使用后，使廢水中的硫化物99％被“轉化提濃”回收到了酸性氣中，而含有硫化物的酸性氣又通過管道被輸送到硫磺回收裝置用來回收硫磺，實現了廠內裝置之間的能源循環利用。韓治紅解釋說，增加這套環保裝置，不僅把污水變廢為寶，生產硫磺，而且經過處理的凈化污水還可以回到生產中繼續使用。通過這套裝置，每小時能凈化廢水25噸，其中有50％左右回注到常減壓車間電脫鹽裝置循環使用，每小時可節約軟化水12噸，每年可產生效益約50萬元，剩余部分凈化水則排至廠區內的污水處理場進行無害化處理后排放。韓治紅說：“這又是一個雙重效應，我們把本來的廢水變成了有用的產品，另外還省了好水。” 但凡熟悉石化企業的人都知道，石化廠內都有一個或幾個常年燃燒的煉油火炬，這些火炬是石化廠煉油尾氣燃燒系統，瓦斯放火炬燃燒后，既浪費了能源，又增加了溫室氣體排放。1999年青島石化新上的100萬噸／年催化裂化裝置投產后，瓦斯氣有較大節余，也是按照此法排放。2002年11月，青島石化投資5000多萬元新建了一套瓦斯回收裝置，以改變瓦斯放火炬帶來的不良后果。這套裝置新上2萬立方米的瓦斯氣柜及配套瓦斯回收利用系統，并新建了剩余瓦斯外供泰能燃氣集團焦化廠管線。正式建成投入使用后，回收的瓦斯除滿足公司內各加熱爐使用外，還累計外供9000噸，增加效益1200萬元。
在采訪中記者還了解到，為了鼓勵公司各車間開展廢棄物再循環、再利用，他們還制定了《內部排污計費制度》。按照這個制度的規定，公司將嚴格核算、計量各生產車間的每一套裝置排污情況，將每套裝置排出的廢水、廢氣、廢渣，按廠內“三廢”處理成本，實施內部排污計費，將各裝置的排污費計入本裝置生產成本中，納入經濟責任制考核，對循環使用的廢棄物在排污費中予以折扣。如在生產過程中采用廢水、廢氣的，扣除其所排出的廢棄物的排污費，從而促使各車間自覺地從點滴做起，加強過程控制，注意節能降耗，減少排污，使清潔生產與循環經濟相結合的理念融入生產全過程。
就是這樣一套套分布在廠區內的環保裝置，使青島石化在2004年通過銷售綜合利用的產品獲得了1364萬元的效益，通過綜合利用節省燃料、水、電等折合效益9443萬元，使青島石化在產能增加一倍的同時沒有增加污染。
力爭原油加工“吃光榨凈”
能夠提出這樣的口號，可見石化人對于節能降耗追求的執著。而看似很“狠”的四個字里也寄托著石化人通過發展循環經濟提升企業競爭力的美好希望。
公司副總工程師于海明告訴記者，要實現這個目標，必須在細微處下工夫，必須依靠每一個職工把關每一個生產環節。于是他們就在2003、2004兩年進行了廣泛發動，職工們共提出節能降耗的方案127個，其中的92個已經得到了實施，取得較好的效果，各項技術指標得到改善。如加工每噸原油耗水由1.09噸降為0.82噸，加工每噸原油排水由0.79噸降為0.46噸，工業廢水排放合格率達到100％，水的重復利用率達到95.2％，職工們的合理化建議每年可使企業獲得經濟效益116.7萬元。
循環經濟是一個持續發展的過程。今年，青島石化將利用大檢修的機會，繼續實施職工已提出待實施的30個節能降耗方案。同時結合公司的第二輪清潔生產審核，朝著“吃光榨凈”的目標再進一步。
韓治紅告訴記者，在完善循環經濟發展模式上，今年他們還將投入近3000萬元，主要是用于將污水處理場排放污水回用于循環冷卻水、冷凝水回收利用、瓦斯發電、堿渣回收輕污油及雜酚等綜合利用項目的建設。
不吝大投入的“循環”為企業的長久、持續發展打下堅實的基礎，促進人與自然環境的和諧，這或許就是青島石化公司對循環經濟最好的闡釋。
